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電熱管生產工藝流程工序

發表時間:2018-05-03 17:06作者:南京菲斯特

一、切管(下料)
    1.測量管規格,主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm;管壁厚相差≤0.2mm;
    2.切口不得有由于刀具與切斷面摩擦而產生的毛刺;
    3.切口寬度應不大于2.5mm;
    4.長度公差為±0.5mm;
    5.以自檢為主,檢驗員首檢,并抽檢;
    工夾量具及設備:白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。

    二、倒角(去毛刺)
    1.將管子兩端內孔倒角0.3×45°,不得有毛刺;
    2.打壓管子由壓縮空氣打壓6~7公斤力,并將管浸入水槽中觀察有無氣泡產出。
    工夾量具及設備:鉆頭、臺車、空壓機、水槽、外接壓力表。

    三、洗管
    用毛刷來回兩次,管內壁太臟時用鋼絲球來回刷,并用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽光下觀察管內情況。工夾量具及設備:各種規格的長把毛刷、不銹鋼鋼絲球。

    四、壓裝實心堵頭
    將引出棒壓入實心堵頭,壓入尺寸按生產令中引出棒入管長度執行。工夾量具及設備:鋼板尺、手搬壓力機

    五、繞線
    1.根據生產令選擇絲種,絲經及芯軸,注意檢查絲徑;
    2.保證繞距均勻,不得有“跳圈”現象;
    3.穿入引出棒,按生產令要求保證繞線阻值,檢查實際密繞長度與生產令標注的密繞長度相差±10mm既可通過;
    4.自檢為主,檢驗員抽檢。
    工夾量具及設備: 繞絲機、各種規格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數字表。

    六、點焊(氧焊)
    1.引出棒與電阻絲要保證穿入后的緊密接觸;
    2.要保證焊接牢固,確??s管時電阻絲不從引出棒上滑脫;
    3.點焊電流調整到點焊不打火并冒煙為最佳電流,焊點應距引出棒穿絲部分的端面2mm以上點焊,焊點不少于2處,對頭圈絲頭,專門點焊,并使絲頭不得翹起;
    4.大于0.8mm絲徑應氧焊,焊點應在電阻絲穿入引出棒,電阻絲尾部的第一圈與第二圈絲間距處,其余靠近火焰部分應包裹濕石棉線,防止絲的局部退火,造成拉絲不均勻現象;
    5.移動成品時要小心輕拿輕放,保證電阻絲不變形
    6.檢驗員檢驗合格后,方可轉入下道工序。
    工夾量具及設備:儲能式點焊機、氧焊設備、焊絲。

   七、入粉(關鍵重要工序)
    1.用高標號汽油清洗絲,并用壓縮空氣吹干;
    2.將MgO粉在盤內攤開其厚度不超過40mm,放入烘箱內。需要穿鎂芯時,鎂芯也放入烘箱,在100℃溫度下烘1~3小時,使其完全干燥,最好帶溫入粉;
    3.按生產令要求保證引出棒入管長度;
    4.絲徑≥0.5mm時,要予拉絲至管長的三分之二,穿鎂芯要求時應輕拉;
    5.入粉后要求填充比達到2.4~2.6g/㎝2;
    6.根據越細的電阻絲徑,調整震動量越小越好;注意:“絲下垂”現象產生
    7.裝空心堵頭應保證不使引出棒竄動和旋轉,并保證壓牢堵頭,確保粉不漏;
    8.選擇入粉襯管時(雙襯管),襯管外經應小于管內徑0.5mm以下,內襯管徑應不大于絲最大外經0.5mm以下;
    9.自檢耐壓與絕緣,合格后方可轉入下道工序;
    10.入粉時注意事項(工藝說明):

    a.目測螺旋電阻絲的均勻性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一,觀察是否疏密度基本均勻;
    b.核對引出棒的材質,長度直徑,如有彎曲需校直;
    c.如果管子彎曲,需校直。
    d.加粉重量計算公式(忽略不計絲重、引出棒、堵頭重量):

    W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
    式中:d—管內徑 ㎝
          L—管長度 ㎝
          V—粉密度2.4~2.6g/㎝2
    工夾量具及設備:入粉機、自動擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。

    八、縮管
    1.仔細地將管子所有部位擦拭干凈;
    2.縮管注意方向,保證實心堵頭先進入軋輥(空燒管類提倡正反縮管);
    3.縮管后管徑公差為±0.08mm(包括圓變公差在內);
    4.縮管后直線度為每米不大于4mm;
    5.每調試一次軋輥,給調試件不大于8件;
    6.檢驗人員抽檢管徑和直線度,并抽檢20%的電阻值及管長。
   注:縮管后,管子最長與最短之差應不大于生產令要求“縮管后管長”3%;由于縮管后管長懸殊過大不可挽救時,廢品計入入粉上。
    工夾量具及設備:縮管機、卷尺、卡尺。

    九、車兩頭
    1.保證引出棒車完后對稱,兩端外露長度相差不大于2mm;
    2.管子的長度公差為±0.5mm;
    3.用銼刀倒去外圓毛刺;
    4.自檢為主,檢驗員抽檢。
    工夾量具及設備:臺車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。
   
    十、退火
    1.是否退火,退火方式、溫度按生產令要求;
    a.銅管退火用氧焊火焰退火,溫度在400℃左右,退火顏色為暗紅;
    b.碳鋼管、不銹鋼管使用局部退火機。碳鋼管溫度在500℃左右,退火顏色中紅。不銹鋼管溫度在700℃左右,退火顏色微白。

    2.電爐退火時,將管子分層均勻地放入爐內,不得因為分擁擠而導致退火不均。
    工夾量具及設備:退火爐、局部退火爐、氧焊設備

    十一、彎管
    1.按生產令要求切引出棒外露長度,將切口倒角磨掉損壞的螺紋,并倒角0.5×45°,保證與之配合螺紋能順利地旋入;
    2.按圖或樣品彎曲成形,管子外觀不得有明顯的機械傷痕或局部膨脹,彎曲處不得有皺紋、凹凸等現象;
    3.彎曲半徑小于3倍管徑并不退火的情況下,應保證管焊縫方向朝內R處(不易斷裂);
    4.自檢為主,檢驗員首檢并抽檢。
    工夾量具及設備:彎管夾具、彎管機、油壓機、沖床、砂輪機、卡尺、萬能角度尺、卷尺。

    十二、焊接
    1.要求有釬焊法蘭類或速接板類零件時,釬焊件必須牢固可靠;
    2.用于加熱液體類或是密閉元件,應能承受0.3~1.2MPa壓力。歷時5mm的靜水壓力試驗無滲漏現象。
    工夾量具及設備:氧焊設備、各種焊條。

    十三、封口
    1.時候封口按生產令進行;
    2.將兩端MgO粉挖掉3~4mm 深度,并清理干凈。特別注意其管內壁及螺紋部分不得有鎂粉存在;
    3.封口前逐件檢查使其元件耐壓2000V/1s,無擊穿閃絡,絕緣無窮大;
    4.滴入封口膠,應旋轉磁堵壓上,然后上螺母、墊圈;
    5.兩次封口的電熱元件應按操作規程執行。

    十四、表面處理
    1.根據生產令決定是否表面處理及表面處理的種類;
    2.要求涂復層均勻,光潔,無起泡,剝落和局部堆積現象;
    3.酸洗時不得損傷(腐蝕)引出棒;
    4.預先處理干凈所要表面處理的表面。特別是膠,氧化斑點等。

    十五、最終檢驗
    1.絕緣:無窮大,歷時10s;
    2.耐壓:
φ16以上 長度4米以內3000V/10s;
φ10~φ8 長度4米以內2000V/10s;
φ6.5     長度2米以內1800V/10s;
無擊穿閃絡現象
    3.冷態電阻:符合生產令要求;
    4.外觀檢查,幾何形狀及尺寸應符合產品要求;
    5.泄露電流每批次抽檢5%;泄露電流小于0.5mA;
    6.熱態絕緣每批次抽檢5%;同時觀察發熱均勻性。
    斷電后1分鐘內檢測熱態絕緣≥2MΩ,在自然條件下冷卻1小時后監測其絕緣應恢復到100 MΩ以上。
    工夾量具及設備:自動擊穿裝置、阻值數字表、泄漏表、卡尺、卷尺、鋼板尺、平板。

    十六、打標記:按生產令要求進行。

    十七、包裝:按生產令要求進行。

    十八、入庫


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